На предприятии успешно введена в эксплуатацию новая линия пятитонного молота, способная изготавливать все виды поковок с пропускной способностью до 8-10 тонн за смену. Реализация проекта позволила повысить качество выпускаемой продукции, оптимизировать процессы изготовления и ремонта штампов и сократить экономические затраты предприятия за счет применения передовых технологий.
Основная линия включает в себя:
- индукционно‑нагревательную установку;
- пятитонный молот (вес падающих частей — 5 т);
- молот для предварительных операций (вес падающей части — 1 т);
- транспортировочный конвейер;
- ковочный манипулятор;
- вырезной пресс (усилие — 630 т, выполняет прошивку и обрезку);
- оборудование для раскатной обрезки.
Сегодня на линии пятитонного молота задействованы в смену от 3 до 6 человек в зависимости от сложности изделий. Все сотрудники обучались работе с новым оборудованием непосредственно на предприятии, поскольку применяемые технологии не распространены на юге России, и готовых специалистов для его обслуживания на рынке труда нет. Но для «Феррума» подготовка собственных кадров – давно отлаженный процесс благодаря преемственности поколений и традиций кузнечно-прессового производства.
Основной ассортимент продукции линии пятитонного пресса на сегодняшний день составляют изделия для комбайнового завода Ростсельмаш, поступают заказы от предприятий автомобилестроительной и железнодорожностроительной отраслей с единственным ограничением по усилию до 5 тонн.
В конце 2025 г. было запущено последнее вспомогательное оборудование линии – автоматический газовый агрегат для изотермического отжига и нормализации, который позволяет улучшить свойства используемых материалов.
Помимо вышеназванного в рамках реализации проекта были дополнительно приобретены ленточно-пильные автоматические станки, проходной дробемет, вертикальные и горизонтальные фрезерные центры, а также роботизированный наплавочный комплекс с технологией наплавки штампов.
«Внедрение роботизированного наплавочного комплекса позволило кардинально изменить подход к ремонту штампов, отмечает Олег Задвинский, заместитель директора по развитию предприятия. – В частности, вместо полного снятия материала теперь удаляется только дефектный слой на ручье. После наплавки изготовление ручья выполняется по новому слою, износостойкость которого выше, чем у обычной инструментальной стали – материала изготовления штампов. Таким образом, мы продлеваем срок эксплуатации форм».
Запуск новой линии – важный этап в развитии предприятия. Дальнейшее развитие производства предполагает расширение ассортимента изготовляемой продукции и укрепление позиций на рынке.
